เม็ดมีด (Inserts)
หลักเบื้องต้นของเม็ดมีด
ในเบื้องต้น เราจะเลือกเม็ดมีดจากหลักการต่อไปนี้คือ 1) เลือกตามวัสดุชิ้นงาน (P/M/K/S/H) โดยอาศัย ISO Color Chart เช่น งานของท่านเป็นเหล็กคาร์บอน เหล็กสเตนเลสหรือเหล็กอัลลอย เป็นต้น 2) เลือกตามกระบวนการตัดเฉือน หรือ Application เป็นต้นว่า งานกลึง งานกัด งานเจาะรู งานคว้าน หรืองานเซาะร่อง 3) เลือกตามเก รดเม็ดมีดตามเงื่อนไขการตัดเฉือน เช่น งานตัดเฉือนง่าย ปานกลาง หรือ ยาก และ 4) เลือกรูปทรงของเม็ดมีดตามลักษณะการขึ้นงาน เช่น งานกลึงหนัก งานกลึงกระแทก หรืองานกลึงผิวสำเร็จ
นอกจากนี้ ในระหว่างการทำงานผู้ใช้ยังต้องพิจารณาอย่างอื่นประกอบด้วยเป็นต้นว่า รูปทรงและความสม่ำเสมอของเศษตัดที่เกิดขึ้น การสั่นสะท้านของเครื่อง และคุณภาพผิวของชิ้นงาน เพราะสิ่งเหล่านี้ก็สามารถใช้เป็นตัวชี้วัดว่าเม็ดมีดที่ใช้เหมาะสมหรือไม่
เกณฑ์ในการเลือกใช้เม็ดมีด
เม็ดมีดโดยทั่วไปจะมีมาตรฐานในการบ่งชี้เป็นรหัสหรือพาร์ทนัมเบอร์ ที่กำหนดด้วยตัวอักษรและตัวเลขวางเรียงกัน ยกตัวอย่างเช่น CNMG 120408 N-GE AC820P ซึ่งในแต่ละตัวอักษรและตัวเลขจะมีความสำคัญในการเลือกใช้ ซึ่งท่านสามารถศึกษารายละเอียดได้จากหนังสือหรือแค็ตตาล็อกแนะนำสินค้าของผู้ผลิตแต่ละราย ซึ่งโดยทั่วไปจะมีความคล้ายคลึงกัน สำหรับบทความนี้จะกล่าวถึงเทคนิคในการเลือกใช้เม็ดมีดที่สำคัญดังนี้
1. การเลือกรูปร่างเม็ดมีด
โดยทั่วไปเม็ดมีดมีหลากหลายรูปแบบ แต่สิ่งสำคัญลำดับแรกที่ต้องคำนึงถึงคือมุมองศาของเม็ดมีดซึ่งเป็นตัวบ่งชี้ถึงความแข็งแรงของคมตัด การเลือกเม็ดมีดที่มีองศาที่ใหญ่จะให้ความแข็งแรงมากกว่าเม็ดมีดองศาเล็ก เพื่อความทนทานต่อการแตกบิ่นของคมตัดยกตัวอย่างเช่น การเปรียบเทียบเม็ดมีดระหว่างเม็ดมีดสี่เหลี่ยมข้าวหลามตัดที่มีมุม 55 องศา กับ เม็ดมีดสี่เหลี่ยมจัตุรัสที่มีมุม 90 องศา เม็ดมีดสี่เหลี่ยมจัตุรัสจะมีความแข็งแรงมากกว่าและทนทานต่อการแตกบิ่นได้ดีกว่า ดังนั้นจะเหมาะกับการกลึงงานหนัก
2. การเลือกมุมหลบเม็ดมีด
มุมหลบของเม็ดมีดจะแบ่งเป็น 2 ประเภทคือ เม็ดมีดลบกับเม็ดมีดบวก ซึ่งเมื่อพิจารณาความแข็งแรงของคมตัด เม็ดมีดลบจะมีความแข็งแรงมากกว่าและสามารถใช้งานในทั้ง 2 ด้าน คือด้านบนและด้านล่างของเม็ดมีดทำให้ประหยัดต้นทุนในการผลิต แต่การกลึงงานบางลักษณะจะไม่สามารถใช้เม็ดมีดลบได้เนื่องจากเกิดการเสียดสีกับผิวชิ้นงาน ดังนั้นหลักในการเลือกมุมหลบควรเลือกเม็ดมีดที่มีขนาดมุมหลบน้อยที่สุด เพื่อให้ได้ความแข็งแรงของคมตัดมากที่สุด
3. การเลือกขนาดค่าเผื่อของการผลิตเม็ดมีด
ในหลายๆ สายการผลิตมีข้อผิดพลาดเกี่ยวกับการเลือกค่าเผื่อของการผลิตเม็ดมีดค่อนข้างมาก ยกตัวอย่างเช่น การเลือกใช้เม็ดมีดที่มีค่าเผื่อในการผลิตน้อย ซึ่งเป็นเม็ดมีดที่ผลิตขึ้นมา
ด้วยการเจียรขึ้นรูปและมีการควบคุมการผลิตอย่างใกล้ชิด ทำให้ราคาของเม็ดมีดค่อนข้างสูงหากเลือกมาใช้ในกระบวนการกลึงหยาบซึ่งไม่ต้องการขนาดของชิ้นงานที่แม่นยำมากนักก็จะทำให้ต้นทุนการผลิตสูงขึ้นโดยไม่จำเป็น ดังนั้นการเลือกขนาดค่าเผื่อของเม็ดมีดที่ดีควรคำนึงถึงกระบวนการผลิตและความเหมาะสมตามการควบคุมขนาดของชิ้นงานแต่ละประเภท
4. การเลือกรัศมีมุมมีด (Nose Radius)
รัศมีมุมมีดจะส่งผลถึงค่าความเรียบผิวของชิ้นงาน โดยเม็ดมีดที่มีรัศมีมุมมีดขนาดใหญ่จะให้ความเรียบผิวของชิ้นงานดีกว่ารัศมีมุมมีดขนาดเล็กในอัตราป้อนเดียวกัน นอกจากนั้นการที่มีรัศมีมุมมีดขนาดใหญ่จะมีความแข็งแรงของคมตัดมากด้วยเช่นกัน ดังนั้นควรพิจารณาเลือกเม็ดมีดที่รัศมีมุมมีดที่ใหญ่จะมีประสิทธิภาพสูงที่สุด
5. การเลือกร่องคายเศษ (Chip Breaker)
การเลือกร่องคายเศษเพื่อควบคุมเศษโลหะจากงานกลึงนั้น ควรพิจารณาตามชื่อ ร่องคายเศษของผู้ผลิตแต่ละราย โดยชื่อของร่องคายเศษแต่ละแบบจะมีการออกแบบตามวัสดุชิ้นงานในการกลึง และขนาดของความลึกในการกลึงงานกับอัตราการป้อนในแต่ละช่วงซึ่งถ้าเลือกผิดช่วงหรือระบุชื่อร่องคายเศษผิดจะควบคุมการคายเศษโลหะจากการกลึงงานได้ค่อนข้างยาก จนทำให้เกิดปัญหาอื่นๆ ตามมาอีกมากมาย เช่น เศษอุดตัน หรือเกิดความร้อนจนส่งผลเสียต่ออายุการใช้งานของเม็ดมีดได้
6. การเลือกเกรดเม็ดมีด
ผู้ผลิตเม็ดมีดแต่ละรายจะมีการบ่งชี้ชื่อ เกรดเม็ดมีดที่แตกต่างกันซึ่งอาจทำให้เกิดความสับสนและเกิดความผิดพลาดของผู้ใช้งาน ดังนั้นหลักในการเลือกเกรดเม็ดมีดควรเลือกวัสดุของเม็ดมีดให้เหมาะสมกับตามวัสดุชิ้นงานเป็นอันดับแรก จากนั้นจึงพิจารณาลักษณะกระบวนการกลึงงาน เช่นการกลึงงานแบบต่อเนื่องควรเลือกเกรดที่มีความทนทานต่อการสึกหรอสูงหรือมีความแข็งสูงหรือการกลึงงานแบบกระแทกควรเลือกเกรดที่มีความทนทานต่อการแตกบิ่นได้ดีหรือมีความแข็งต่ำ เป็นต้น
7. การเลือกการเคลือบผิวของเม็ดมีด
การเคลือบผิวของเม็ดมีดจะมีอยู่ด้วกัน 2 แบบ คือ 1) CVD coating ( Chemical Vapor Deposition) เป็นการเคลือบผิวโดยใช้หลักการทางเคมีมีคุณสมบัติคือ มีความหนาของชั้นผิวเคลือบที่ 13-18 ไมครอน การยึดเกาะระหว่างผิวเคลือบกับวัสดุแข็งแรงไม่หลุดร่อนง่าย จึงเหมาะสำหรับงานกลึงแบบต่อเนื่อง ที่ต้องการความทนทานต่อการสึกหรอได้สูง 2) PVD coating ( Physical Vapor Deposition )เป็นการเคลือบผิวโดยใช้หลักการการแตกประจุทางไฟฟ้า มีคุณสมบัติคือผิวเคลือบไม่หนามากเพียง 7-12 ไมครอน ทำให้ช่วยรักษาความคมของคมตัด แรงยึดเหนี่ยวของแต่ละชั้นของผิวเคลือบสูงมากกว่าแบบ CVD ทำให้มีความทนทานต่อการแตกบิ่นได้ดีกว่าจึงเหมาะสำหรับการกลึงงานแบบกระแทก
ขอขอบคุณที่มาจาก : http://tools-article.sumipol.com/basic-guide-to-inserts-selection/
Last News
|
|
|
พั้นช์, ไพลอตพั้นช์ (PUNCHES, PILOT PUNCHES)
พั้นช์มีบ่า โดยทั่วไปพั้นช์มีบ่ามาตรฐานจะมีความหนาบ่า 5 มม. และจะเป็นที่นิยมใช้โดยทั่วไป พั้นช์สำหรับงานหนัก จะมีความหนาบ่า 8 มม. ค่า R ของมุมระหว่างลำตัวกับหัวพั้นช์มากขึ้น และขนาดหัวโตขึ้น เพื่อช่วยให้พั้นช์แข็งแรง เหมาะสำหรับใช้เจาะรูบนแผ่นเหล็กหนา
|
|
|
|
เอ็นมิล (Endmill)
เอ็นมิล (Endmill) ในปัจจุบันมีให้เลือกมากมาย เช่นรูปทรง การเคลือบผิว หลายคนจึงอาจสับสนในการเลือกให้ Endmill ให้เหมาะสมกับการใช้งาน โดยการเลือกใช้ Endmill ควรพิจารณาตั้งแต่ลักษณะของ เอ็นมิล (Endmill) คุณสมบัติของวัตถุดิบ และการกระบวนการทำงาน เช่น เหล็กคาร์บอนทั่วไป และเหล็ก Tool Steelนั้นมีลักษณะที่แตกต่างกัน
|
|
|
Company Profile
Download Document 1 : 
